9 conseils pour améliorer la qualité des granulats de sable et de gravier
Les granulats de sable et de gravier sont les composants de base du béton et jouent un rôle important dans la construction. Environ 1.5 mètre cube de granulats de sable et de gravier est nécessaire pour chaque mètre cube de béton. Par conséquent, la qualité des granulats influence dans une certaine mesure la qualité du projet.
Avec la construction d'infrastructures telles que les routes, les voies ferrées et les logements, la demande en granulats de sable et de gravier augmente. La production de granulats de sable et de gravier de haute qualité est également devenue essentielle. Cet article présente quelques conseils pour améliorer la qualité de ces granulats.
1. Choisir la bonne roche mère
La qualité des granulats de sable et de gravier doit être contrôlée dès la sélection des matières premières afin de produire des produits finis répondant aux exigences.
Tout d'abord, la qualité de la roche mère influence directement la qualité du sable artificiel. Par conséquent, le choix d'une roche mère qualifiée est une étape cruciale. Il est essentiel de sélectionner une roche mère ayant passé avec succès les tests de radioactivité et de réaction alcali-granulat.
Deuxièmement, sélectionnez du calcaire, de la dolomie et d'autres roches mères de dureté moyenne et à faible teneur en silice. Privilégiez ensuite des roches mères dures et cassantes, comme le granite et le tuf. Évitez les roches mères à forte résistance à la compression et à la ténacité, comme le basalte et le quartzite.
Enfin, essayez de choisir la roche mère avec moins d’impuretés telles que la terre et les matières légères.
Le contrôle qualité de l'extraction des matières premières comprend le nettoyage des morts-terrains et le chargement des matières premières. Une fois les morts-terrains dégagés, ils sont confirmés par l'ingénieur géologue, puis l'extraction des matières premières est lancée. Les matières premières traitées sont directement inspectées par des inspecteurs qualité permanents. Les matières premières fortement altérées ou contenant beaucoup de débris ou de boues sont traitées comme des déchets. La qualité des matières premières est activement contrôlée dès la source de production.
Méthodes d'exploitation de la roche mère
Exploitation minière à ciel ouvert : Il s'agit d'une méthode d'exploitation minière courante, appliquée aux gisements à ciel ouvert ou aux affleurements rocheux. L'extraction de la roche mère des zones d'exploitation à ciel ouvert se fait par dynamitage, excavation et transport.
Forage et dynamitage : Cette méthode est utilisée pour briser de gros blocs de roche mère. Un trou est foré dans la roche mère à l'aide d'une foreuse et une charge explosive y est placée. La substance est ensuite détonée pour briser la roche mère en morceaux maniables.
Méthode de découpe : Cette méthode convient aux roches dures, comme le granit. La roche mère est découpée à l'aide d'équipements mécaniques tels que des cisailles à roche, des lames de scie, etc.
Méthode de creusement de tunnels : Cette méthode est souvent utilisée dans l'exploitation minière souterraine et convient aux roches mères enfouies en profondeur. Le creusement de rampes ou de tunnels permet d'accéder au gisement souterrain et d'extraire la roche mère.
2. Choisissez le bon équipement de fabrication de sable
En fonction des caractéristiques du climat local et des caractéristiques de la roche mère, essayez de choisir le processus de traitement à sec et l'équipement de concassage rentable.
Pour les matériaux moyennement tendres comme le calcaire, les concasseurs à percussion peuvent être utilisés à la place des concasseurs à marteaux. En effet, les granulats traités par ces derniers présentent une forte teneur en paillettes d'aiguilles, de nombreuses fissures foncées, une faible valeur de concassage et une forte perte de solidité.
Pour les matériaux durs comme le roc tels que le granit, un concasseur à cône multicylindre avec fonction de concassage laminé est utilisé pour le concassage fin, ce qui peut réduire la teneur en flocons en forme d'aiguilles des agrégats de sable et de gravier et réduire la pression de mise en forme ultérieure des agrégats.
3. Enlever la terre avant le concassage grossier
Étant donné que la roche mère est mélangée à de la terre, des roches altérées de montagne, etc., ces impuretés, à faible résistance à la compression, présentent généralement une granulométrie fine. Avant le concassage grossier, un alimentateur à barres et un tamis d'élimination des impuretés sont utilisés pour pré-cribler les impuretés afin d'améliorer la qualité des granulats de sable et de gravier finis.
4. Choisissez l'équipement de criblage et le séparateur de poudre fine appropriés
La charge de criblage du crible vibrant doit être modérée et il est recommandé d'utiliser plus de deux couches de cribleurs. Le crible doit être autant que possible carré et la taille des mailles doit être adaptée.
Pour la production de sable sec, il est conseillé de choisir un séparateur de poudre fine ou un dépoussiéreur avec variateur de fréquence, permettant d'ajuster la teneur en poudre de roche du sable fini. Pour la production de sable humide, il est conseillé de choisir une laveuse de sable adaptée, dont la consommation d'eau et la vitesse de rotation des vis doivent être raisonnables.
5. Adopter le mode de fabrication de sable sec
(1) Lorsqu'il est utilisé comme sable artificiel pour la production de béton haute performance ou de mortier sec, la roche mère doit être utilisée en fonction des exigences. La matière première doit également être constituée de débris de pierre ou de grains de riz propres, d'une granulométrie comprise entre 5 et 15 mm, après élimination de la terre et de la poudre fine. Le système de production de sable de la station de construction doit être utilisé autant que possible.
(2) Lorsque le sable fini est utilisé comme matière première pour une centrale à béton, la teneur en humidité de la roche mère doit être inférieure à 3 % et celle du sol inférieure à 1 %. Lorsque le sable fini est utilisé comme matière première pour un mortier sec, la teneur en humidité et celle du sol de la roche mère doivent être inférieures à 1 %, afin de garantir une teneur en humidité du sable fini non séchant, fabriqué mécaniquement, inférieure à 0.5 %.
(3) Lorsque la sableuse et le système de criblage de poudre fine fonctionnent simultanément, ajustez raisonnablement la proportion de particules de 4.75 à 2.36 mm dans le sable fini. L'excédent est renvoyé à la sableuse pour la production de sable en circulation.
Selon les différentes utilisations du sable de haute qualité, ajustez la teneur en poudre de pierre dans le sable fini, environ 3% à 10%, pour répondre aux exigences de gradation granulométrique du sable fabriqué à la machine de haute qualité.
6.Résoudre le problème du revêtement en poudre
Lors de la production de granulats, le rinçage est principalement utilisé pour résoudre le problème de revêtement en poudre des granulats. Une vanne de régulation est installée sur la conduite de rinçage afin de réguler le débit d'eau en fonction de l'état du matériau brut et de garantir une pression comprise entre 24.5 et 29.4 Pa.
7.Contrôle du sur-diamètre et du sous-diamètre
Lors de la production de granulats, le contrôle du surdiamètre et du sous-diamètre vise principalement à répondre aux exigences de granulométrie en augmentant la fréquence des inspections et en ajustant la largeur de l'ouverture de traitement. Les principales mesures sont les suivantes :
（1）Pour les agrégats grossiers, il est nécessaire d'installer un dispositif de ralentissement à l'extrémité de la machine sur la bande de décharge pour éviter que les agrégats ne soient écrasés et séparés de la granulométrie en raison d'une grosse chute.
（2）Un mur de séparation est placé entre les différents agrégats finis pour éviter le mélange entre les agrégats surdimensionnés et sous-dimensionnés.
（3）Choisissez une ouverture d'écran raisonnable, vérifiez l'écran une fois par cycle de travail et remplacez-le à temps en fonction de l'état d'usure.
（4）Les matériaux en stock des différents bacs de produits finis sont régulièrement retournés et utilisés, et les bacs sont vidés à temps pour éviter l'accumulation de matériaux cassés et de matériaux en poudre.
（5）Lorsque le véhicule de transport d'agrégats est en cours de chargement, le matériau doit être pris uniformément, et non sur toute la périphérie du matériau, afin d'éviter la séparation de l'agrégat causée par le chargement.
8.Contrôler la teneur en agrégats de flocons d'aiguilles
Le contrôle de la teneur en granulats aiguilletés repose principalement sur le choix de l'équipement. En raison des différences de composition minérale et de structure des roches, la granulométrie et la granulométrie après concassage varient.
La teneur en paillettes d'aiguilles produites par les différents concasseurs varie. Les concasseurs à mâchoires produisent des granulats avec une teneur en paillettes d'aiguilles légèrement supérieure à celle des concasseurs giratoires et des concasseurs à cône. Les concasseurs à percussion produisent des granulats avec une teneur en paillettes d'aiguilles plus faible.
9.Installer des équipements pour tester la qualité du sable fabriqué à la machine
Afin de garantir la stabilité de la qualité du sable usiné, un dispositif de détection en ligne est installé à l'exportation du produit fini. Il détecte la qualité du sable usiné en temps réel et assure une surveillance à distance par réseau sans fil. En cas de non-conformité de la qualité des granulats, une consultation est immédiatement réalisée, une solution est proposée, l'équipement est ajusté et la qualité des granulats est contrôlée.
Le sable artificiel remplace progressivement le sable naturel et est largement utilisé dans les projets de construction. Il est essentiel de choisir des matières premières adaptées, de prendre en compte les facteurs d'influence potentiels, tels que la teneur en granulats aciculaires, la teneur en boue, la teneur en humidité et la teneur en poudre de pierre, et de renforcer continuellement le contrôle qualité afin d'améliorer la qualité de production des granulats et de garantir la qualité globale des projets d'ingénierie.
