El agregado de arena y grava es el componente más básico del concreto y juega un papel importante en la construcción con concreto. Se requieren alrededor de 1,5 metros cúbicos de agregado de arena y grava por cada metro cúbico de hormigón. Por lo tanto, la calidad del agregado de arena y grava afecta en cierta medida la calidad del proyecto.
Con la construcción de infraestructura como carreteras, vías férreas y viviendas, la demanda del mercado de agregados de arena y grava está aumentando. La producción de agregados de arena y grava de alta calidad también se ha vuelto más importante. Este artículo compartirá algunos consejos que pueden mejorar la calidad de los agregados de arena y grava.
1.Seleccionar la roca madre correcta
La calidad de los agregados de arena y grava debe controlarse desde la selección de materias primas para producir productos terminados que cumplan con los requisitos.
En primer lugar, la calidad de la roca madre afecta directamente la calidad de la arena artificial. Por lo tanto, la selección de roca madre calificada es un paso muy importante. La roca madre debe seleccionar la roca madre que haya pasado la prueba de radiactividad y el experimento de reacción de álcali-agregado.
En segundo lugar, seleccione la piedra caliza, la dolomita y otras rocas madre con dureza media y bajo contenido de sílice. Luego, elija rocas madre duras y quebradizas, como granito y toba. No elija rocas madre con alta resistencia a la compresión y tenacidad, como el basalto y la cuarcita, como materiales de alimentación.
Finalmente, intente elegir la roca madre con menos impurezas, como tierra y materia ligera.
El trabajo de control de calidad de la minería de materias primas consiste en la limpieza de estériles y la carga de materias primas. Después de que se elimine la sobrecarga, el ingeniero geológico lo confirmará y luego se llevará a cabo la extracción de materia prima. Las materias primas procesadas son inspeccionadas directamente por inspectores de calidad de tiempo completo, y las materias primas que están seriamente desgastadas o tienen muchos escombros o lodo se tratan como desechos, y la calidad de las materias primas se controla activamente desde la fuente de producción.
Métodos de extracción de rocas madre
Minería de superficie: este es un método de minería común y se aplica a depósitos a cielo abierto o afloramientos rocosos. Remoción de roca madre de áreas de minería a cielo abierto por medio de equipos de voladura, excavación y transporte.
Perforación y voladura: este método se utiliza cuando es necesario romper bloques más grandes de roca madre. Se perfora un agujero a través de la roca madre por medio de una máquina perforadora y se coloca una carga de voladura en el agujero. Luego, la droga se detona para romper la roca madre en trozos manejables.
Método de corte: este método es adecuado para rocas más duras, como el granito. La roca madre se corta con equipos mecánicos, como cortadores de roca, hojas de sierra, etc.
Método de tunelización: este método se usa a menudo en la minería subterránea y es adecuado para rocas madre enterradas a gran profundidad. Mediante la excavación de rampas o túneles se accede al depósito subterráneo y se extrae la roca madre.
2. Elija el equipo adecuado para hacer arena
De acuerdo con las características del clima local y las características de la roca madre, intente elegir el proceso de procesamiento en seco y el equipo de trituración rentable.
Para materiales semiblandos como la piedra caliza, se pueden utilizar trituradoras de impacto en lugar de trituradoras de martillo. Esto se debe a que los agregados procesados por la trituradora de martillo tienen un alto contenido de escamas de aguja, muchas grietas oscuras dentro del agregado, bajo valor de trituración y alto valor de pérdida de solidez.
Para materiales semiblandos como la piedra caliza, se pueden utilizar trituradoras de impacto en lugar de trituradoras de martillo. Esto se debe a que los agregados procesados por la trituradora de martillo tienen un alto contenido de escamas de aguja, muchas grietas oscuras dentro del agregado, bajo valor de trituración y alto valor de pérdida de solidez.
Para materiales duros como el granito, se utiliza una trituradora de cono de varios cilindros con función de trituración laminada para la trituración fina, que puede reducir el contenido de escamas en forma de aguja de los agregados de arena y grava y reducir la presión de la conformación posterior del agregado.
3. Retirar la tierra antes de la trituración gruesa
Debido a que las materias primas de la roca madre se mezclan con suelo, rocas erosionadas de piel de montaña, etc., estas impurezas con baja resistencia a la compresión son generalmente de tamaño de partícula pequeño. Antes de la trituración gruesa, la combinación del alimentador de barras y el tamiz de remoción de tierra se usa para filtrar previamente las impurezas para mejorar la calidad del agregado de arena y grava terminado.
4. Elija el equipo de cribado adecuado y el separador de polvo fino
La carga de cribado de la criba vibratoria debe ser moderada y se deben utilizar más de dos capas de máquinas de cribado. Y la pantalla debe tener la forma de agujeros cuadrados tanto como sea posible, y se debe determinar el tamaño de malla apropiado.
La fabricación de arena seca debe elegir un separador de polvo fino o un colector de polvo con función de regulación de velocidad de conversión de frecuencia, que puede ajustar el contenido de polvo de piedra en la arena terminada. La fabricación de arena húmeda debe elegir una lavadora de arena adecuada, y el consumo de agua y la velocidad del tornillo en la lavadora de arena deben ser razonables.
5. Adopta el modo de fabricación de arena seca
(1)Cuando se usa como arena artificial para la producción de concreto de alto rendimiento o mortero mixto seco, la roca madre debe usarse sobre la base de cumplir con los requisitos. La materia prima también debe ser escombros de piedra o piedra de arroz limpia con un tamaño de partícula de 5-15 mm después de la eliminación previa de la tierra y el polvo fino, y se debe usar el sistema de fabricación de arena de la estación de construcción en la medida de lo posible.
(2)Cuando la arena acabada se va a utilizar como materia prima de la planta mezcladora de hormigón, el contenido de humedad de la roca madre debe ser inferior al 3 % y el contenido del suelo debe ser inferior al 1 %. Cuando la arena terminada se va a utilizar como materia prima para mortero seco, el contenido de humedad y suelo de la roca madre debe ser inferior al 1 %, a fin de garantizar que el contenido de humedad de la arena final hecha a máquina sin secado la arena es inferior al 0,5%.
(3)Cuando la máquina para fabricar arena y el sistema de tamizado de polvo fino existen al mismo tiempo, ajuste razonablemente la proporción de partículas de 4,75-2,36 mm en la arena terminada. El exceso se devuelve a la máquina de fabricación de arena para la fabricación de arena circulante.
De acuerdo con los diferentes usos de la arena de alta calidad, ajuste el contenido de polvo de piedra en la arena terminada, alrededor del 3% -10%, para cumplir con los requisitos de la gradación del tamaño de las partículas de arena de alta calidad hecha a máquina.
6. Resuelve el problema del recubrimiento en polvo
En el proceso de producción de agregados, las medidas de lavado se toman principalmente para resolver el problema del recubrimiento en polvo de los agregados. Se instala una válvula reguladora en la tubería de lavado para controlar el volumen de agua de lavado de acuerdo con la condición del material bruto y para garantizar que la presión del agua de lavado sea de 24,5 a 29,4 Pa.
7.Control de sobrediámetro y bajo diámetro
En el proceso de producción de agregados, el control del sobrediámetro y el subdiámetro es principalmente para cumplir con los requisitos de clasificación de agregados aumentando la frecuencia de inspección de agregados y ajustando el ancho de la abertura de procesamiento. Las principales medidas son:
(1) Para el agregado grueso, es necesario instalar un dispositivo de desaceleración al final de la máquina en la cinta de descarga para evitar que el agregado sea triturado y separado de la granulometría del agregado debido a una gran caída.
(2)Se establece una pared de separación entre varios agregados terminados para evitar la mezcla entre agregados demasiado grandes y pequeños.
(3) Elija una apertura de pantalla razonable, verifique la pantalla una vez cada ciclo de trabajo y reemplácela a tiempo de acuerdo con la condición de desgaste.
(4)Los materiales en existencia de varios contenedores de productos terminados se cambian y utilizan regularmente, y los contenedores se limpian a tiempo para evitar la acumulación de materiales rotos y materiales en polvo.
(5)Cuando el vehículo de transporte de agregados está cargando, el material debe tomarse uniformemente, no a lo largo de la periferia del material, para evitar la separación del agregado causada por la carga.
8.Controle el contenido del agregado de escamas de aguja
El control del contenido de agregado de hojuelas de aguja se realiza principalmente a través de la selección del equipo. Debido a la diferente composición y estructura mineral de varias rocas, la forma del grano y la gradación de la roca después de la trituración no son las mismas.
El contenido de materiales de escamas de aguja producidos por diferentes trituradoras es diferente. Las trituradoras de mandíbula producen agregados con un contenido de escamas de aguja ligeramente mayor que las trituradoras giratorias y las trituradoras de cono. Las trituradoras de impacto producen agregados con un menor contenido de hojuelas de aguja.
9. Instalar equipos para probar la calidad de la arena hecha a máquina
Para garantizar la estabilidad de la calidad de la arena hecha a máquina, se instala un dispositivo de detección en línea en la exportación del producto terminado para detectar la calidad de la arena hecha a máquina en tiempo real y realizar una red inalámbrica para monitoreo remoto. Cuando se descubra que la calidad del agregado no cumple con los requisitos, realice una consulta de inmediato, proponga una solución, ajuste el equipo y complete la controlabilidad de la calidad del agregado.
La arena hecha a máquina está reemplazando gradualmente a la arena natural y se usa ampliamente en proyectos de construcción de ingeniería. Elija materias primas de arena y grava adecuadas, considere completamente los posibles factores que influyen, como el contenido de agregados en forma de aguja, el contenido de lodo, el contenido de humedad y el contenido de polvo de piedra, etc., y aumente continuamente el control de calidad de producción para mejorar la calidad de producción de arena y agregados de grava para garantizar la calidad general de los proyectos de ingeniería.